氯化法钛白粉生产工艺优化与设备运行安全管控研究

　　

在新材料工业体系中，钛白粉是综合应用性能极为优异的白色颜料材料，凭借出色的遮盖力、耐候性能与色彩稳定性，广泛应用于高端涂料、橡塑改性、造纸及日化新材料领域。相较于传统硫酸法生产工艺，氯化法制备钛白粉技术具有杂质含量低、成品纯度高、晶型规整、环保优势显著、自动化程度高等突出优势，是目前国内高端金红石钛白粉生产的主流工艺路线，也是化工行业绿色升级的重要发展方向。

氯化法钛白粉生产流程长、反应条件苛刻、工艺耦合度高，生产全过程涉及高温反应、腐蚀性介质输送、精密氧化合成、粉体后处理等关键工序，对设备安装精度、管道布置规范、仪表监测准确度、自控联锁逻辑及现场安全管理均有极高要求。新建投产装置在试运行阶段，普遍存在工艺匹配度不足、设备运行稳定性差、工艺参数波动频繁、粉体成品均匀性差、装置能耗偏高、安全管控细节不到位等问题，直接影响装置达产效率与长期安全生产稳定性。

本文依托山东无棣某新材料项目氯化法钛白粉生产线建设、设备安装调试、试生产及稳产运行全过程工作经验，针对现场设备安装偏差、管路布局缺陷、DCS 自控监测不完善、仪表测点布设不合理、核心工序调试不规范、工艺管控粗放、安全风险点管控薄弱等实际问题，开展系统性工艺优化与设备技改工作。通过设备精度校正、管道流程优化、自动化控制系统升级、仪表点位重新规划、砂磨包膜工序精细化调试、生产参数闭环管控、全流程隐患治理等多项技术措施，有效解决了新建装置试运行阶段工况波动大、产品质量不稳定、设备故障率高、能耗损耗突出等工程难题。实践运行表明，优化改造后整套生产线运行稳定性显著提升，产品批次合格率、设备有效运行时长明显提高，装置综合能耗与非计划停机次数大幅下降，现场风险管控能力全面增强。

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