济钢化工厂能源管理案例

　　

摘要：济钢化工厂能源管理体系运行一年多来，有效的促进了企业节能降耗工作的深入开展，企业能源管理工作呈现出显著的效果。

关键词：能源管理、降成本、节约

Abstract：Chemical plant of jinan steel energy management system operation more than a year, effectively promoted enterprise energy saving work carried out in-depth, enterprise energy management job presents a significant effect.

Key words: energy management、reduce cost、 save

1、企业基本概况

济钢化工厂成立于2010年9月份，共有职工600余人，是由原济钢焦化厂化产系统与煤焦系统拆分后成立的集生产与经营于一体的一个大型化工企业。主要负责济钢九座焦炉煤气的净化及化产品回收、精制，共有3套煤气净化与化产回收系统、10万吨规模焦油精制系统及配套的水处理（焦化废水和净循环水）系统。

2、加强企业能源管理的必要性分析

2.1、加强能源管理是企业降本增效的重要措施。

化工厂是能源消耗大户，2011年总计消耗电：16163.55万kw.h、耗新水338.21万吨、耗焦炉煤气6678.8万立方米、耗蒸汽21.42万吨、耗氮气3204.89万立方米、耗压缩空气4649.29万立方米，价值1.985亿元，占化工厂生产总成本的四分之一。因此，加强企业能源管理，降低能源消耗，对企业降本增效起着非常重要的作用。

2.2、加强能源管理是企业持续发展的重要保证。

当前，全球性的能源短期，是制约企业发展的一项重要因素，高能源消耗成本就会造成高昂的生产成本和产品价格，在激烈的市场竞争中必然导致产品滞销、企业亏损，因此，加强能源管理的主要目的就是降低能源消耗，降低企业生产成本，实现企业的可持续发展。

3、企业开展能源管理的主要工作

3.1、建立完善各项能源管理制度，夯实能源管理基础。

化工厂成立后，针对新的组织机构和管理内容，迅速成立能源管理组织结构，对原焦化厂的各项能源管理制度进行整合修改，根据化工厂的实际生产经营情况，制定了《化工厂能源管理办法》等多项管理制度，组织对全厂能源因素进行了重新梳理，对能源相关法律、法规及其它要求进行了重新评价，共辨识出能源因素135项，重要能源因素54项，我们还对节能目标、指标适用性进行评价，对指标重新分解，对能源管理制度进一步完善，使化工厂能源管理体系保持良好运行。

3.2、加强能源使用的监督检查力度，引导车间节约用能、合理用能。

化工厂生产科每周对各生产工序的能源使用情况进行检查，生产科调度每班对生产现场的环境卫生、生产操作及能源的跑冒滴漏等情况进行检查考核，对长流水、长明灯等现象及时制止和组织维修，对蒸汽疏水阀们开度大、压缩空气积水以及氮气吹扫管道的时间和用量进行监督和指导，并且，根据峰谷平不同时间用电价格差距大的特点，指导车间合理调整检修、开工及出料时间，实行避峰用谷的生产操作方法，以达到节能和降成本的目的。

3.3、积极实行分析预算的能源管理方法，以达到及时控制能耗的目的。

为有效的控制能源消耗成本，化工厂采取月预测、旬分析、月底总结的能耗成本统计分析制度。每月25日前，根据下月的生产计划和产品产量，预测下月的能源消耗量和成本，每旬对各车间工序的能源消耗和能耗成本进行统计分析，对超出计划消耗的能耗量和车间进行分析调查，及时采取措施进行控制，月底，对全月各车间工序的能源消耗进行统计分析，对超出和降低能耗指标的车间进行考核和奖励，从而，有效的调动了车间节能降耗的积极性。

3.4、加大工艺设备的技术改造，降低能源消耗。

化工厂在加强能源管理的同时，积极对工艺和设备进行节能改造，取得了显著成效。

3.4.1、中水的综合利用

该项目将干熄焦制水站产生的高浓盐水、系统冷却用循环水的排污水、动力厂中水集中，投资40万元，建立高浓盐水管网，替代生产用新水，同时作为绿化、卫生用水，每小时节省新水60吨，全年节约新水52万吨，直接经济效益250余万元。

3.4.2、蒸汽冷凝水回收利用

夏季，化工厂制冷机每小时产生12吨蒸汽冷凝水。以前蒸汽冷凝水均外排，没有得到综合利用，经过能源因素辨识后，化工厂投资50万元，安装了蒸汽冷凝水回收系统，将此能源回收到干熄焦除盐水箱，当做纯水使用，大大降低了纯水消耗，实现月降成本8万余元。

3.4.3、回收三系统负压蒸馏在轻苯蒸馏中的应用

为提高产品质量和降低能源消耗，化工厂于2010年在回收三系统的轻苯蒸馏工艺中率先采用负压蒸馏新工艺。该工艺实施后，煤气消耗比常压蒸馏降低了1000立方米/小时、蒸汽实现了零消耗，比常压蒸馏减少3.5t/小时，仅此两项，能耗成本月降低66万元。

3.4.4、回收二系统负压蒸氨新技术的应用

2011年初，化工厂采用负压蒸氨技术对二系统的蒸氨工艺进行改造，将原来的正压蒸氨改造成负压蒸氨，大大降低了焦炉煤气的消耗，每小时减少煤气消耗150立方米，年创效益50余万元。

4、企业能源管理体系运行效果

化工厂能源管理体系运行一年多来，有效的促进了企业节能降耗工作的深入开展，企业能源管理工作呈现出显著的效果。

4.1、理顺了工作关系，使能源管理工作进行的更顺畅，贯彻开展的更快。

4.2、建立健全各项管理制度，明确了各单位的职责，使能源管理工作按照程序有条不紊的开展。

4.3、能耗指标层层分解，做到奖罚分明，使职工 “要我节能到我要节能” 的观念有了根本转变。

4.4、能源利用更加合理，能源的跑冒滴漏现象得到根本改变，由于实行能源设施负责制，加大了考核力度，使泄露、浪费能源的现象由过去的没人管转变为现在的随时有人管。

4.5、大力实施节能工程和设备改造项目，使能源消耗大幅度降低，2011年化工厂计划能耗成本为2.04亿元，实际能耗成本为1.985亿元，年降成本550万元。

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